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首件檢驗

1,、首件及首件檢驗的含義

過程改變

生產過程中,，5M1E(人、機,、料,、法、環(huán),、測)中任何一個或多個生產要素發(fā)生改變,，如人員的變動、設備的調整和維修,、換料和換工裝夾具,、設計變更、停線等等,。

首件

每個班次/產線生產投入開始時或過程發(fā)生改變后,，生產線加工的件或前幾件產品。對于大批量生產來說,，“首件”往往是指一定數(shù)量的樣品,。

首件檢驗

對每個班次剛開始時或過程發(fā)生改變后，生產線加工的或前幾件產品進行的檢驗,。檢驗的數(shù)量,，可以根據(jù)不同企業(yè)或客戶的要求制定,。一般來說，至少需要對連續(xù)生產的3-5件產品進行檢驗,，合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產品,。在設備或制造工序發(fā)生任何變化，以及每個工作班次開始加工前,，都要嚴格進行首件檢驗。

2,、首件檢驗的目的

生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現(xiàn)成批超差,、返修、報廢,，它是預先控制產品生產過程的一種手段,，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業(yè)確保產品質量,，提高經濟效益的一種行之有效,、必不可少的方法。

首件檢驗是為了盡早發(fā)現(xiàn)生產過程中影響產品質量的因素,，預防批量性的不良或報廢,。

首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發(fā)生,。

長期實踐經驗證明,，首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止產品成批報廢的有效措施,。通過首件檢驗,，可以發(fā)現(xiàn)諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差,、看錯圖紙,、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在，從而采取糾正或改進措施,，以防止批次性不合格品發(fā)生,。

3、首件檢驗的地點和時間

1）每個工作班開始

2）更換操作者

3）更換或調整設備,、工藝裝備（包括更換或刃磨）

4）更改技術條件,、工藝方法和工藝參數(shù)（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔,、數(shù)控程序中走刀量或轉速等的改變）

5）采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）

6）更換或重新化驗槽液等（如磷化,、氮化等）

4、首件檢驗的要求

首件檢驗采用三檢制：自檢,、互檢及專檢：

送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”,，然后再由班組長或同事進行“互檢”,，由檢驗員“專檢”，確定合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產品,。

首件檢驗后是否合格,，應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品,，應打上規(guī)定的標記,，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必須留樣，留作后續(xù)產品對比之用,，來看過程是否發(fā)生變化,，并用記號筆標記“√”以示通過首件檢驗）。

首件檢驗不合格,，需查明原因,、采取措施，排除故障后重新進行加工,、進行三檢,，直到合格后才可以定為首件。

5,、首件檢驗的主要項目

圖號與工作單是否符合

材料,、毛坯或半成品和工作任務單是否相符

材料、毛坯的表面處理,、安裝定位是否相符

配方配料是否符合規(guī)定要求

首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規(guī)定的要求

6,、首件檢驗規(guī)范流程

職責

生產部門負責組織安排首件檢驗工作。

未經新品首件,、批首件檢驗或首件檢驗不合格,，而擅自生產產品，由此引起的質量事故,，由直接責任者負責,。

檢驗員、生產線負責人對首件檢驗的正確性負責,。

對首件確認工作未完成,，檢驗員開始出具質量憑證，造成的質量事故,，責任由檢驗員負責,。

控制要求

對生產部門首次連續(xù)性生產的個完工的半成品和成品，必須經過首件檢驗和確認,。

對于常規(guī)生產產品,，須按批次進行首件檢驗。

由于設備、工藝等原因造成的停機,，停機再開機時要進行首件檢驗和確認,。

產品材料、規(guī)格變更后投入生產時要進行首件檢驗和確認,。

新品首件檢驗時,，應由生產單位負責通知檢驗有關人員，按現(xiàn)行有效的圖紙,、清單（或顧客提供的樣件）,、工藝文件進行，檢驗員填寫檢驗記錄,，檢驗合格后在首件卡上簽字,，并將卡片掛在首件產品上做好首件標記；首件檢驗不合格應立即退回,，重做首件，并做好記錄,。未經首件檢驗合格的產品不得進行驗收,。

首件作為批量生產的樣件，由生產部門負責保留到全批生產結束后才能送交,。

首件檢驗中應檢查產品生產過程所用的所有原輔材料,，必須與規(guī)定相符。